[导读]红领集团坚持两化深度融合，克服个性化和工业化不能兼容的困难，成为信息时代的弄潮儿和“互联网+制造业”的典范。

红领集团以两化深度融合为基础，实施流程再造、组织再造、自动化改造，通过与网络技术深度融合，形成完整的物联网体系，完成了单个服装生产单元年产定制服装150万套件的过程，形成了发展新优势。为适应时代，2003年，红领集团为定制业务成立了“青岛酷特智能股份有限公司”，专注研究实践“互联网+工业”。

酷特智能通过对业务流程、管理流程的再造，建立起柔性和快速响应机制，实现了个性化定制与现代化工业生产的完美协同，大幅度提升了经济效益。传统服装定制生产周期为30-50个工作日，酷特智能已缩短至7个工作日。目前已实现在用工人数不变的情况下，人均效益提高30%，生产成本下降30%，定制业务实现了成品零库存。2011年酷特智能单体定制占销售收入的10%、净利润率仅为2.8%，2015年收入达11亿元，单体定制占销售收入的96%，净利润率为25%，突破了传统服装行业的四大痛点，形成了零库存、高周转、高利润、低成本的运营能力。

酷特智能把互联网、物联网等信息技术融入到大批量生产中，由客户需求驱动，实现流水线上不同数据、规格、元素的灵活搭配、自由组合，从而在一条流水线上制造出灵活多变的个性化产品，实现客户个性化需求与规模化生产制造的无缝对接。打造了消费者直接面对制造商的产品定制平台—C2M平台。消费者通过电脑、手机等信息终端登录平台，在线自主设计产品的款式、工艺、面辅料搭配，实时下单，享受到良好的互动服务体验。自主研发的版型数据库、工艺数据库，能满足超过百万亿种设计组合，覆盖消费者个性化设计需求。生产单元接收C2M平台生成的订单，在生产节点进行工艺分解和任务分解，以指令推送的方式将分解任务推向各工位。生产过程环节，每一件定制产品都有其专属芯片，该芯片伴随产品生产的全流程，实现数字化工厂柔性生产。

建立协同创新的两化深度融合智能制造体系，让酷特智能形成一种完全以客户为中心的生产和服务系统。顾客对个性化定制产品的需求，直接通过C2M平台提交，平台上的制造工厂接收订单，直接开展定制产品的生产，减少中间环节产生的费用。在这种模式下，制造企业通过拥抱互联网成为直接响应顾客定制需求的主体，区别于传统的B2C以中间商为主体电子商务模式。顾客和工厂无需再通过传统的层层代理来联结，顾客的需求偏好能够主动、瞬时传递给工厂，成为市场生态中的命运共同体。对于制造工厂而言，通过物联网、互联网技术，通过价值链上不同企业资源的整合，实现从产品设计、生产制造、物流配送、使用维护等产品全生命周期的管理和服务。企业在这个过程中焕发生机，红领集团通过两化融合、智能制造，领跑“互联网+服装定制”，成为正装定制领军品牌，2015年产量达到300万套件，业务收入60亿元，同比增长幅度100%。